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橡胶胶料焦烧的的原因及改进方法

大家知道过氧化物硫化是不易焦烧的，并且过氧化物的焦烧时间一般比硫黄硫化还要短，但为什么不易产生焦烧？其根本原因是过氧化物硫化的过程是一个半衰过程，其必须在活化或分解点以上才能产生交联，当然有些比如象一些带羧基的过氧化物硫化速度也很快，因为它的分解点很低，尽管这样一般其分解活化点也在110度以上，换句话说也就是操作过程中温度控制在110度以下是不会焦烧的，即使短时间在较高的温度下也不易焦烧的，只要胶料的操作温度不要太高及出片时尽快散热是没问题的，一些如DCP、双2,5更不易焦烧，而停放过程中的外界温度再高不会超过45度吧！所以一般不会受停放时间的长短而影响的，我想这一点我们大部工程技术员是可以认可的。

但是硫黄硫化并不是那么一回事，有的时候配方设计得焦烧时间很长，但停放久了照样会死料，有时配方焦烧时间不长，但停放已久也不一定会死料，冬天不易死料，夏天最易死料，这是为什么？
你们可以查一下资料各种促进剂的临界活化温度一般也在110度以上，如果单纯从促进剂的临界活化解度上看，那么在40度以下的温度下停放该也不会焦烧的，但实际上并不是那么一会事，因为胶料焦在打料过程中已经进行了化学反应，在较高的操作温度下，由硫化剂、活性剂、促进剂己经有少量的相互活化，生成了少量的硫化先躯络合物，这是一种常温硫化剂仍至在20度以上就能硫化。KRMQ所讲的一些方法，实际都是阻止或减少络合物生成量。其实选择促进剂的品种也就是选择临界活化温度较高的促进剂，调节表面活性剂的用量，就是调节活性剂的活化能，工艺上用过水机、冰水机的目的也就是减少生成络合物的操作时间。