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可能的原因 |
建议解决办法 |
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（1）用胶量不足 |
（1）逐条称量，保证胶料重量； |
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（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力 |
（2）提高胶料的流动性； |
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（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷 |
（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。 |
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（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶 |
同上 |
常见问题二：填充模不足
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可能的原因 |
建议解决办法 |
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（1）用胶量不足 |
（1）逐条称量，保证胶料重量； |
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（2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力 |
（2）提高胶料的流动性； |
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（3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷 |
（3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。 |
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（4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶 |
同上 |
常见问题三：发泡孔不均匀（过大或过小）
发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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可能的原因 |
建议解决办法 |
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（1）发泡剂结团或粒子过粗 |
（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀 |
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（2）混炼不均匀 |
同上 |
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（3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质 |
（3）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化 |
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（4）硫化不足，出模后继续发孔 |
（4）调整硫化工艺条件，增加硫化剂用量 |
常见问题四：过硫化或欠硫化
（1）过硫化
一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
（2）欠硫化
硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作规则。
注：发泡制品控制质量指标
（1）表观密度，越小越好；
（2）机械强度一般为0.5-1.6Mpa；
（3）静压缩永久变形；
（4）硬度；
（5）冲击弹性；
（6）连续动疲劳；
（7）老化试验（70度*70小时；100度*24小时）；
（8）低温试验。
