喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。可分为以下三种：
（1）喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
（2）喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
（3）喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
产生种类、原因以及解决方法：
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种类 |
原因 |
解决方法 |
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制品欠硫喷霜 |
欠硫导致配合剂的溶解度下降，表面出现喷霜。 |
此时应该改进硫化工艺，强化配方硫化体系。 |
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原材料质量波动喷霜 |
原材料批次发生变化 |
应该更调原材料批次。 |
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高温快速硫化喷霜 |
高温硫化会致使胶料的交联密度较小，配合剂易迁移，出现喷霜。 |
选择合适的高温硫化温度和硫化时间，选用有效和半有效硫化体系。 |
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橡胶老化喷霜 |
气温高的夏天和阳光暴晒容易出现 |
这时只能擦净或者溶剂浸泡。 |
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配合剂喷霜 |
饱和喷出（一般是硫磺、促进剂、防老剂） |
硫磺 B：严格控制正硫化时间 C：硫磺在低温下加入 D：加入硫磺之前加入软化剂掺入再生胶
促进剂： B.酸碱促进剂综合使用。 防老剂：选用高效、溶解度较好的品种如4010NA、4020，用量一般为2份 |
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生成喷出 |
硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物 |
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应力喷出（无机填料） |
采用偶联剂等表面处理剂改性无机填料 |
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油料喷出 |
①尽可能选用与生胶相容性好的油 ②采用高分子增塑剂 |
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。
导致喷霜的原因主要是配合剂在胶料中发生过饱和或一些分子量较小的不相容化合物所造成的。
造成配合剂过保和的主要原因是配方设计不合理。是一些配合剂用量过多，超过了其最大用量。在一定的压力、温度下硫化时，无法全部溶解，在橡胶中呈过饱和状态，不相溶的一部份就会迁移到表面，在光照、紫外线、温度及其它特殊环境下加速了它的迁移进程。
喷霜跟橡胶的交联密度、分子结构都有关系。一般来说交联密度大，喷霜会好一点，这主要是交联密度大，一些分子量较大的配合剂不易突破橡胶的网状结构。抑制喷霜的效果就会好一点。不同的橡胶对不同的配合剂的溶解度是都不同的，所以作为一名配方设计师在设计配方时必须要充分考滤各种橡胶对各种配合剂的溶解度，才能有效地控制喷霜。
