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硫化强度是胶料在一定温度下，单位时间内所达到的硫化程度，它与硫化温度系数和硫化温度有关，可以用以下公式计算：
I=K * （（t-100）÷10）
式中：I—硫化强度  t—硫化温度℃
K—温度温度系数（由实验测定，一般取2）
硫化程度表示交联程度，决定硫化胶的所有性能。
硫化效应是硫化强度与硫化时间的乘积。
E=I *t
E—硫化效应，
硫化效应在工艺上用来衡量硫化响度的深浅。

橡胶是一种热不良导体，随着制品的厚度增大，外层和内层之间的温差增大，所以尽管各部位经历时间相同，但作用的硫化强度不同，所以在相同的硫化时间内所取得的各层硫化效应就不相等，为此，在确定厚制品的硫化条件时，首先要算出各层的硫化效应，然后使其处于橡胶试片的最大和最小硫化效应，外层的硫化效应小于试片的最大硫化效应，这样就可以使厚制品内外层都达到正硫化。
为了计算各层的硫化效应，首先必须知道各层的温度。各层的温度一般可用热电隔测知。从制品开始加热起，每隔一段时间（通常为5分钟）测量温度的变化或采用连续记录温度的变化。将每次测得的温度与对应的时间的数据作图。

橡胶的硫化曲线上有一段平坦硫化范围，与达到平坦范围所需最短时间所对应的硫化效应称为最小硫化效应。与达到平坦范围所需最长时间对应的硫化效应称为最大硫化效应。
在实际计算中，由于每一种胶料硫化时，在硫化曲线上都有一段平坦范围，因此在改变硫化条件时，一般只要把心迹后的硫化效应控制在原来硫化条件的最大和最小硫化效应的范围内，制品的物理机械性能就可相近。设原来的硫化效应为E，则要求；E小≤E＜E大。
在确定厚制品的硫化条件时，就要先算出各层胶料的最大与最小硫化效应，并把它们分别换算成时间。换算公式：
I—胶料在t温度下的硫化强度
E—制品的硫化效应。
然后从中选出处于各层胶料最大与最小硫化效应范围内的硫化时间，作为工艺上控制的硫化时间。

等效硫化时间是在不同温度下达到相同硫化效果的时间。又称为等价硫化时间或当量硫化时间。
在实际中生产中，常常会因为设备条件或工艺条件的改变，而不得不改变原订硫化条件。那么如何在不同的硫化条件，制得具相同物理机械性能的硫化成品，根据硫化理论，硫化胶的所有性能都是取决于其硫化程度即交联度，因此，要使在不同硫化条件下制得硫化胶具有相同的物理机械性能，就要使它们达到相等的硫化程度。硫化程度的深浅，在工艺上常用硫化效应来衡量，说明，只要保持产品的硫化效应相等，而其硫化条件可根据实际情况改变，因此根据硫化效应就可将原订的硫化条件换算为任意硫化条件。

硫化温度和硫化时间是互相依赖的，
硫化温度高，硫化速度快，硫化时间则短；
硫化温度低，硫化速度慢，硫化时间则长。
硫化温度和硫化时间的关系可用下列公式表示（根据范特霍夫规则）。
 K——硫化温度系数（1.8-2.5范围）。上式表明硫化温度与硫化时间是互为指数的关系。若温度相差10℃，即t2-t1=10，取K=2那么说明，硫化温度相差10℃时，硫化时间相差两倍。或者说，温度增加10℃，硫化时间缩短一倍，温度降低10℃，硫化时间延长一倍。

硫化是一个交联过程，必须通过一定时间才能完成。硫化时间是由胶料配方和温度决定的，对于给定胶料来说，在一定的硫化温度和压力下，有一最宜硫化时间；即通常所称正硫化时间，时间过长会产生过硫，时间过短产生欠硫。过硫和欠硫制品性能都较差。因此，除了操作中出现故障，硫化时间需要根据情况进行适当变更外，正常生产的情况下，不是允许随意改动硫化时间的。
制品在生产中硫化时间通常是指半成品在加压，加热条件下的持续硫化时间，它包括四个阶段：即预热阶段、升温阶段、硫化阶段和放汽阶段。主要是两个阶段：硫化升温到规定的硫化温度即升温阶段，使硫化温度保持的阶段，即恒温阶段，生产实际中硫化时间，与胶料正硫化时间有所不同，硫化历程中胶料正硫化时间等于焦烧时间和热硫化时间之和，但焦烧时间有一部分为操作过程所消耗，所以实际中胶料在模型内加热硫化只有剩余焦烧时间加上热硫化时间。同时，生产中硫化时间还要考虑到实际生产中的硫化温度、压力，制品的厚度及操作方法等因素，要综合考虑上述因素，以达到产品硫化程度适宜，性能最好，使用寿命长和良好的外观质量为标准，但总的来说它是服从胶料达到正硫化效应的，是考虑到生产实际情况而确定的正硫化时间。

硫化温度是橡胶硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量，是橡胶硫化工艺中最主要的控制条件之一。
硫化温度的高低应根据胶料配方而定，其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系，近年来随着室温硫化胶料的增加和高温硫化的出现，硫化温度趋向两个极端，特别是高温硫化引人注目，提高硫化温度，可以缩短硫化时间，提高生产效率，但提高硫化温度要综合权衡下列因素；橡胶是不良导热体，对于厚制品硫化来说，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围，其次各种橡胶的耐温性能不一，硫化温度提高到一定程度后，对橡胶性能或多或少带来影响，另外高温对橡胶制品中的纤维材料起破坏作用，会使其强度下降，因此提高硫化温度必须有相应技术措施保证，但也不能无限的提高硫化温度，在选定硫化温度时，对胶种，硫化体系，硫化工艺及产品结构都应有所考虑。
实践表明：各种胶料最宜硫化温度认为是：天然橡胶＜143℃,不超过160℃;丁苯橡胶＜180℃,异戊橡胶、顺丁橡胶＜151℃；氯丁胶＜151℃，丁基橡胶＜170℃，丁晴橡胶＜180℃。

硫化条件通常是指压力，温度和时间等工艺因素。这些因素对硫化质量有非常重要的影响。因此，通常被称为“硫化三要素”。
测出正硫点后，并不等于找到了具体产品的最宜硫化条件，还必须考虑以下因素：
（1）制品的厚度，胶料是不良导热体，表面与内层温差随着断面增厚而增加，形成温度滞后损失。正硫化时间一般只适用于厚度不到6毫米的制品，若厚度超过6毫米时，则应正硫化时间的基础上另加上滞后时间，大致厚度增加1毫米，滞后时间也需添加1分钟。
（2）胶料的导热系数，随配方而异。
（3）制品材料中的非橡胶材料（金属、纤维），它们的导热系数不同于橡胶。
（4）模型尺寸、模型材料以及平板类型也会影响硫化温度和硫化时间。