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缺 陷 |
产 生 原 因 |
一 般 改 进 方 法 |
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缺胶（明疤） |
1、橡胶与模具表面之间的空气无法溢出 2、压力不足 3、胶料流动性太差 4、 模温过高 5、 胶料的焦烧时间太短 6、 装胶量不足 |
1、加开逃气槽或改进模具结构 2、加压后回松让空气溢出 3、提高压力 4、胶料表面涂洒硬脂酸锌及提高胶料可塑性 5、胶料中加石蜡 6、调整配方，减慢硫速 |
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对开线开裂 |
1、液体不足或波动 2、焦烧时间太短 3、坯胶或模具沾油污 |
1、加压、检查液压系统 2、调整硫化体系 3、做好半成品及模具的清洁工作 |
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起泡、发孔、呈海绵状 |
1、欠硫或硫化压力不足 2、挥发分或水分太多 3、模内积水不干或胶料沾水、污染 4、压出或压延中夹入空气 5、硫化温度太高 |
1、提高压力 2、调整配方 3、坯胶预热干燥，对原材料加强管理 4、改进压延、压出条件 5、进模前用针挑破气泡 6、增加合模后的回松次数 |
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重皮、重叠或表面裂开 |
1、胶料硫速太快，流动不充分 2、模具不净，胶料表面沾污 3、成型形状不合理 4、隔离剂选用或涂擦不当 |
1、调整配方、减慢硫速 2、加强模具与半成品管理， 3、改变成型形状，使各部位同时与模具接触 4、减少隔离剂用量 |
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喷硫、喷霜 |
1、 欠硫 2、 某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度 3、混炼辊温太高 |
1、增加硫化时间 2.调整配合剂用量 3、混炼时辊温要适宜 |
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色泽不均 |
1、升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击 2、压缩空气中带水（指硫化罐硫化） 3、平板温度不均匀 |
1、适当减慢升温 2、压缩空气经过干燥及去水处理 |
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撕裂 |
1、过硫
2、模温太高 3、脱模剂不足 4、出模方法不妥 5、模具结构不合理 |
1、采用以下三种措施之一来调整：降低硫化温度，缩短硫化时间及改变配方设计 2、冷启模 3、在易撕处多涂脱模剂 4、改变启模及取出方式 |
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分层 |
1、 表面沾污 2、 喷霜 |
1、 保持拉面清洁 2、 减少喷霜物的用量 |
